冷間圧造油中のリン酸塩残留物：ろ過前に確認すること

冷間圧造油中のリン酸塩残留物は、装置仕様になる前に、汚染の問題として扱うべきです。油槽内の黒い堆積物には、コーティングされたワイヤーで持ち込まれた材料、金属粉、その他のプロセスゴミ、および粒子間に保持された油が含まれる場合があります。その外観だけでは、その組成を確立したり、どの分離方法が有効かを判断したりすることはできません。.

有用な出発点は、堆積物がどこから入り、どこに蓄積し、生産中に懸濁したままであるかどうかについての簡単な調査です。このガイドでは、循環する冷間圧造油中の固体汚染について説明します。すべての冷間成形プロセスで同じワイヤーコーティング、潤滑剤化学、または機械配置が使用されているとは限りません。.

ワイヤーコーティングが寄与しているかどうかを確認する

供給される材料の仕様から始めます。ワイヤーサプライヤーが供給するコーティングと潤滑剤システムについて、バッチ間で変更があったかどうか、および生産チームが堆積物の対応する変化に気づいたかどうかを尋ねます。材料バッチを油の観察結果とともに記録します。すべての灰色の堆積物をリン酸塩残留物と呼ぶと、調査が間違った方向に向かう可能性があります。.

プロセスリターン近くで収集された材料と、油槽の静かな部分で見つかった材料を比較します。可能であれば、供給材料の取り扱いエリアから、別途識別された緩いコーティングの破片のサンプルを保持します。これらは比較サンプルであり、同じ材料が油槽全体の堆積物を構成しているという証拠ではありません。.

組成が装置または廃棄物処理の決定に影響を与える場合は、適切な研究所に固体を特定するように依頼します。分析は、具体的な質問に答える必要があります。コーティング残留物、金属材料、混合汚染、またはその他のものですか？写真から化学的識別を行うことはできません。.

観察された問題と疑われる原因を切り離す

機械で実際に何が起こっているかを書き留めます。リターンストレーナーが急速に負荷がかかっていますか？ポンプの吸い込み口の下にスラッジが蓄積していますか？オペレーターは油路をより頻繁に清掃していますか？油自体が潤滑剤サプライヤーのコンディションチェックに合格しませんでしたか？これらの観察は、異なる調査を示しています。.

汚れた油槽と工具の問題は、一方が他方を引き起こしたことを証明することなく、同時に発生する可能性があります。工具の摩耗や部品の欠陥をリン酸塩残留物のせいにすることを前提とする前に、メンテナンス記録、材料の変更、および運転条件を比較します。提案された改善が、単に収集された固体の量ではなく、生産品質に対して評価される場合、この区別は重要です。.

定義された症状を試験目標として使用します。たとえば、同等の生産条件下で特定のストレーナーの清掃間隔を追跡します。試験が証拠を生成する前に、その目標を約束された改善に変えないでください。.

異なる作業を表すサンプルを収集する

分離試験の場合、記録された運転条件下で、承認された安全なサンプリングポイントから循環油を収集します。場所と、サンプルが既存の処理の前後に採取されたかどうかを特定します。停止したタンクの表面からのサンプルは、生産中に循環する固体を逃す可能性があります。.

堆積物の組成または排出挙動を理解することが目的である場合は、蓄積したスラッジを別途収集します。堆積物サンプルとして明確にラベルを付けます。循環油ボトルに底スラッジをすくい取って加えると、その混合物が提案された処理ストリームを実際に表さない限り、人工的な供給が作成されます。.

潤滑剤の名前、収集時の流体温度、最近の補充、および関連する生産変更を含めます。試験提供者に適切な容器、サンプル量、および輸送手順を依頼してください。計画された分析と試験装置が異なる場合、有用な普遍的なボトルのサイズはありません。.

油が再利用に適しているかどうかを確認する

懸濁固体の除去は、潤滑剤の回復と同じではありません。この製品と用途に適したコンディションチェックについて、油サプライヤーに尋ねます。懸念事項によっては、レビューで固体汚染と水の浸入、化学的劣化、または粘度の変化を区別する必要がある場合があります。.

油の状態の問題が存在する場合は、固体問題とは別に定義します。視覚的に透明なサンプルだけでは、継続的な生産のために油を承認するには不十分です。同様に、暗い油がその潤滑性能が許容できないことを自動的に意味するわけではありません。.

決定は、3つの観察結果を結び付ける必要があります。液体の状態、懸濁固体の量と性質、および対処されている機械の症状です。これにより、成功した固体試験が、潤滑剤の完全な回復の証拠として提示されることを防ぎます。.

分離試験を実際の供給に合わせる

粗い破片は、より細かい分離段階の上流で保護が必要になる場合があります。既存のスクリーンまたはストレーナーがすでに除去しているものをレビューし、過剰な材料が提案されたユニットに到達できるかどうかを確認します。遠心分離機の評価には、無関係な濃縮スラッジサンプルではなく、実際に受け取るストリームを使用する必要があります。.

遠心分離は、関与する固体と液体、それらの密度差、粒子特性、および液体の粘度によって異なります。これらの依存関係により、公称流量だけでは、特定の冷間圧造油での性能を確立することはできません。.

サンプルを送る前に、試験条件と有用な出力を合意します。これらには、入口と処理された液体の測定された固体、収集された残留物の状態、およびその残留物が提案された排出配置によって除去できるかどうかを含めることができます。試験提供者に分析方法を指定させ、その制限を報告させます。.

汚染に到達できるような設置を行う

効果的なセパレーターは、インレットに到達しない堆積物を除去することはできません。ヘッダーマシンからサンプ、処理ピックアップ、およびクリーンリターンまでのルートを確認してください。表面近くの便利な接続は、タンク内の汚染分布を表さない場合があります。.

バイパスループを追加しても、タンクの隅にある古い堆積物が自動的にきれいになると仮定しないでください。既存の堆積物には、別途計画された清掃が必要な場合があります。タンクの混合、ピックアップ位置、またはリターン方向への変更は、マシンおよび流体システムとの互換性について確認する必要があります。.

回収された材料についても計画してください。オペレーターは、安全なアクセス、適切な受け入れ容器、および除去された量を一貫して記録する方法を必要とします。残留物処理を無視した分離試験は、運用タスクの重要な部分を未解決のままにします。.

生産チームが繰り返せる比較を使用する

入ってくる材料バッチ、生産条件、サンプリングポイント、オイルチェック、およびメンテナンス症状の簡単な記録を保持してください。測定方法をサイレントに変更せずに、処理が導入された後の観察を繰り返してください。生産が変更された場合は、期間を直接同等と見なすのではなく、それを文書化してください。.

システムオプションについては、 コールドヘッディングオイルろ過アプリケーションガイド. を参照してください。技術的なレビューのために、潤滑剤の詳細、代表的なサンプル、タンクの配置、および制御したい特定の症状を準備してください。これらの入力は、未確認のスラッジの想定される割合を除去する要求よりも役立ちます。.